Fab2017 Propuesta Final, Cajón Router

De Casiopea



TítuloCajón Transportable/Expositivo
AsignaturaTaller de Fabricación
Del CursoTaller de Fabricación 2017
CarrerasDiseño, Diseño Gráfico, Diseño Industrial
7
Alumno(s)Valentina Carrasco, Renee Rodo, Jessica Villarroel



Propuesta final Transportabilidad Expositiva

Corrección Final

Se corrigen detalles constructivos que existen, como lo es el ancho de la base para que la maquina entre en justeza, sin centímetros extra, de esta forma se angosta la base y se asegura que la Router no cambie su posición. También se corrige las superficies laterales para el apoyo de las ruedas, cambiando su material, se proyectan dos perfiles de fierro, a los cuales se anclan las ruedas, de manera que sea a la par, la mitad de la superficie de la rueda en un perfil y la otra en el perfil paralelo.

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Presupuesto

Presupuesto para la construcción de la base, se consideran ruedas para dos plataformas móviles, de modo que tengan algún parecido, ya que la fabricación de la otra base, para la cortadora láser, se construirá en madera. También se cotizan ruedas en distintos establecimientos, se define el lugar gracias a datos de profesores y además este local tenía el stock necesario y la rueda con las características que se buscan. Las cuales soportan un peso de 80 kilos cada una, lo que se piensa si en algún caso la maquina apoye todo su peso solo en dos ruedas.

Presupuesto Cajón - Hoja 1.jpg

Materiales

Fierros-Cajon.jpg

Proceso de Fabricación

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Construcción de la Forma

Comienza la construcción de la base, se decide usar tubo de acero de 2 mm de grosor del fierro, para que este se pueda soldar sin problema, además de 1" de diámetro, (2,54 mm), también se usará perfil rectangular de 2x1" que se encontraba en la Escuela como retazo.

  1. Martes 24 de Octubre: Se corrige la compra del tubo, ya que primeramente se compra un tubo en Homecenter (el día sábado 21) , el cual al manipular y doblar (el día lunes 23) se deforma completamente y se comienza a abrir en su línea de unión, por lo que para el fin destinado sería completamente inservible. Ya con el nuevo tubo se lleva a la Escuela para continuar las faenas al día siguiente.
  2. Miércoles 25 de Octubre: Se dimensionan todas las piezas, usando un plano que se imprime a escala 1:1, para cortar todas las piezas dejando un margen de tubo por si acaso, se utiliza la ingleteadora para esto ya que el tubo tiene un grosor y diámetro que lo hacen ser bastante duro, de cortar y doblar. Se cuenta con la mitad del día para faenas de trabajo por lo que se dejan todas las piezas cortadas, 4 piezas de tubo acero y 6 piezas de perfil rectangular.
  3. Jueves 26 de Octubre: Se propone una matriz de doblado en la misma maquina de doblar tubos, de manera que se marca en el tubo la posición requerida para que el principio de la curva que se creará, quede centrado en una marca puesta en una de las piezas de la maquina. Con esto ya funcionando se miden y marcan todas las partes del tubo de acero (4), siendo dos de ellas mas cortas, que poseen dos curvas en sus extremos, destinadas a la parte lateral y de la mano, y dos mas largas, que poseen una doble curva, curva-contracurva. También se cortan los 2 sacados de cada pieza del perfil, en ambos de sus extremos, se hace una muesca en cada lado, de forma triagular para el mayor encaje con las piezas de tubo, y además un mayor soporte, aumentando el área de soldado, se realizan dos cortes con galletera y luego se toma este perfil y se lleva al esmeril para darle la forma circular con el lijado del sacado. Se realizan 12 sacados en total, los cuales luego de cortar se pulen para generar una mejor terminación. Se dejan listas todas las piezas para que al lunes siguiente se solden entre ellas y se forme la base. Luego solo queda perforar en ciertos lugares estratégicos para apernar la ruedas en los soportes.
  4. Luego de doblar todas las piezas del tubo se cortan los excesos para que al soldarlas el total quede bien cuadrado, luego de probar y dejar las piezas cortadas se soldan entre ellas, formando la base principal, que luego se le soldaran los perfiles.
  5. Lunes 30 de Octubre: Entonces se tiene la base principal lista, se refuerza y pule para quitar el exceso de soldadura, también se marca el lugar donde se soldarán las piezas del perfil rectangular, también se perforan los mismos para la posición de las ruedas. Se soldan los dos perfiles que van en posición lateral, usando prensas para afirmar la base y escuadras para asegurar que las piezas queden soldadas perpendicular a la forma, se solda en las alas de la base, se prueba si la estructura calza con los planos impresos y se deja para continuar al día siguiente con la finalización de la forma. Quedando pendiente, soldar los perfiles que soportan el peso y la fuerza de la maquina, en el centro lateral de la base, y por último apernar las ruedas en las alas de la base.